随着工业自动化技术的不断进步，越来越多的化工罐区引入自动化控制系统和智能监控设备，实现从原料存储到产品出库的全流程自动化管理。自动化和智能化不仅可以提高生产效率，还能大幅降低运营成本，并减少人为操作带来的风险和误差。

01 行业痛点

现有的自动化水平较低，许多 化工罐区依赖大量的人工操作，导致效率低下、成本高企，并且容易出现人为操作失误。部分设备陈旧，技术落后，缺乏必要的维护和升级，导致生产效率低、安全隐患大。同时，由于涉及易燃、易爆、有毒物质的存在，对安全管理难度大需要更加完善的安全监控和应急处理系统。此外，由于环保法规日益严格，加强环境保护成为企业面临的一个重要挑战。

02 应用案例

某大型化学品生产研发公司，以长链脂肪酸及其衍生物为基础，其主要产品是天然油脂制成的一系列专用化学品。在该公司罐区控制系统中成功应用了零点C系列分布式IO，从而提升了其自动化水平，同时也加强了对原材料及成品集中储存调用的自动控制能力。这次升级改造首先对主站CPU进行升级，并结合零点分布式IO，对整个罐区阀门电机进行集中控制，同时通过实时监控每个储罐温度液位等关键参数，为物料的安全储存提供保障。

本次项目中采用CN-8032-L作为分散I/O模块，在各个位置部署，以数字量输入模块CT-121F采集阀门电机反馈状态，以及储罐液位信息；以数字量输出模块CT-222F实现电机启停与阀门开闭命令；利用模拟量输入模块CT-3734采集PT100温度信号；以及模拟量输出模块CT-4234输出调节阀流量信号以恒温保持。

03 结果与展望

通过引入零点C系列分布式IO，该企业有效地实现了 罐区集中控制与实时监控，不仅提升了生产效率，也增强了工作环境健康安全性。此举对于促进更多行业同行推动现代工业 automation technology 的发展具有积极示范作用，而随着相关技术持续演变，我们期待看到未来更高层次上的智慧制造模式逐渐形成，为构建绿色循环经济贡献力量。